無損檢測是一種不破壞組織結(jié)構(gòu)的技術應用，目前已提出了許多依據(jù)不同原理的無損檢測技術，并已在實際應用中取得顯著效果，主要的無損檢測技術包括如下幾種。檢測熱線：18688243060 羅工

　　1.漏磁檢測技術

　　智能清管器已被廣泛應用于長距離輸氣管道的內(nèi)檢測中(圖1)。其中漏磁式智能清管器在檢測領域中占到很大份額，這種清管器采用漏磁檢測技術進行腐蝕缺陷的檢測和表征。
 

　　             （ａ） 清管器                  （ｂ） 檢測原理

圖１ 漏磁式清管器

   漏磁檢測技術建立在鐵磁性材料的高磁導率特性上。檢測過程中，管壁被充分磁化，當管道內(nèi)壁有腐蝕缺陷或其他異常出現(xiàn)時，磁通量會從管壁泄漏出來，然后被傳感器檢測到。泄漏的磁通量是金屬材料中磁場飽和度的函數(shù)，這取決于管壁厚度的大小。當鋼管中無缺陷時，磁通量絕大部分通過鋼管，此時磁力線分布均勻；當鋼管內(nèi)部有缺陷時，磁力線發(fā)生彎曲，且部分磁通量漏出鋼管表面，檢測被磁化鋼管表面逸出的漏磁通，可判斷是否存在缺陷，通過分析傳感器檢測的結(jié)果，可得到缺陷的相關信息。dsrddser

　　此方法在小口徑及厚壁的管道使用中受限。改進的內(nèi)腐蝕檢測傳感器(IES)。它基于“磁場擾動”的技術，測量管壁小面積內(nèi)的直接磁響應，而不必要求管壁材料達到磁飽和。因此ICS的檢測效果不受管壁厚度的影響。傳統(tǒng)的漏磁檢測需要對檢測中產(chǎn)生的復雜信號進行解釋，而此種方法只需要檢測缺陷中心最小信號強度即可分析缺陷深度，缺陷的長度也可通過信號直接測量，優(yōu)勢是明顯的：具有一個內(nèi)在的絕對誤差，檢測過程是在磁場的線性變化區(qū)域內(nèi)進行，檢測對象不需要較高的抗磁性，可以從檢測到的磁場反映中直接表征缺陷的幾何形狀。

（ａ） 無缺陷          （ｂ） 有缺陷
圖２ ＩＣＳ工作原理（磁通線）

　　2.超聲波檢測技術

　　1)傳統(tǒng)脈沖超聲波檢測

　　此檢測方法也叫做壓電超聲檢測。檢測時，通過垂直于管道的超聲波探頭，發(fā)射超聲波脈沖信號，比較管內(nèi)表面和外表面兩次脈沖反射波之間的脈沖間距，反映出管壁壁厚，從而檢測到管壁是否受到腐蝕及腐蝕程度大小。

　　超聲波檢測可以直接對管道蝕坑深度、大小、位置進行檢測，檢測結(jié)果可以作為計算管道輸送壓力的計算依據(jù)。對厚壁管、大口徑管道的檢測適應性強，并對管道的應力腐蝕開裂和材料內(nèi)缺陷的檢測有較高精度。由于聲波的傳播需要介質(zhì)，因此在實際檢測應用中，探頭與管壁間需要有油、水等聲波的傳播介質(zhì)作為連續(xù)的耦合劑。所以，在輸油管道中壓電超聲波檢測被廣泛應用，而在聲波衰減較快的輸氣管道上，超聲波檢測應用受限。

　2)超聲導波檢測

　　超聲導波檢測采用低頻扭曲波或縱波，超聲導波可以在較遠的距離上傳播而信號衰減很小，因此管道不開挖狀態(tài)下在一個位置固定脈沖回波陣列就可做大范圍的檢測。電磁超聲檢測技術即渦流-聲檢測(EMAT)技術，作為超聲導波的一種激勵方式，是超聲檢測發(fā)展中的前沿技術之一，屬非接觸超聲檢測。通過在試件中震蕩激發(fā)出不同形式的超聲波，實現(xiàn)快速檢測。電磁超聲檢測模型，見圖3。

圖３ 電磁超聲檢測管道模型

　　圖3中當通有高頻電流的激勵線圈靠近金屬管道時，金屬管道表層會感生出高頻渦流。電磁鐵在金屬管道附近產(chǎn)生一個強磁場，渦流在強磁場作用下使管道中的帶電粒子產(chǎn)生高頻的力。這是一個高頻機械振動的力，能夠在試件中傳播，即產(chǎn)生超聲波，此過程可逆。從管道內(nèi)缺陷部位反射回來的超聲波在外加磁場的作用下形成渦流，渦流產(chǎn)生的磁場使得線圈兩端電壓發(fā)生變化，通過檢測分析電壓信號，可以對腐蝕缺陷進行定位與分級。

圖４ 電磁超聲與壓電超聲的對比

　　圖4給出了常規(guī)超聲與電磁超聲的異同處。兩者除了激勵部分是壓電晶片和電磁感應的區(qū)別外，其他部分具備很多的共同點。但是電磁超聲技術利用電磁作用在被測金屬管道中激發(fā)出超聲信號，直接接觸而不需耦合劑，同時具備了常規(guī)超聲檢測的高精度、探傷靈敏度穩(wěn)定的特點，因此適用于高速、高溫的環(huán)境中，可對表面有沉積層或防護層的管道進行直接檢測。

　　3)脈沖渦流檢測技術

　　傳統(tǒng)的渦流檢測采用正弦波信號來激勵驅(qū)動線圈，通過一個與驅(qū)動線圈同軸心的傳感器線圈測量試樣的阻抗。相對于傳統(tǒng)的渦流檢測，脈沖渦流技術使用寬頻譜脈沖來激發(fā)探測器的驅(qū)動線圈，激發(fā)的脈沖分散在試樣上。由于脈沖首先影響表面，因此需要應用信號時限分析來獲得底面缺陷的信息。脈沖渦流(PEC)檢測技術是一種的無損檢測技術，已經(jīng)成功應用在管道的腐蝕等缺陷檢測中。

　　脈沖信號輸入波加到探頭的激勵線圈兩端，周期性的寬頻譜脈沖電流感生出快速衰減的脈沖磁場。而變化的磁場在金屬管道中感應出脈沖渦流，向金屬管道內(nèi)部傳播，并感應出快速衰減的渦流場。隨著渦流場的衰減，檢測線圈上就會感應出隨時間變化的電壓。由于脈沖渦流在金屬管道內(nèi)的傳播過程是逐漸衰減的，因而管道厚度不同，最終得到的檢測線圈上的瞬態(tài)感應電壓信號的波形也不同。所以，通過接收瞬態(tài)感應電壓信號，并對信號進行處理和分析，就可以得到金屬管道壁厚與瞬態(tài)感應電壓信號的關系，進而利用這種關系對導體試件厚度進行檢測。

　　3.光學原理類檢測技術

　　光學原理類的檢測技術主要有閉路電視(CCTV)管道內(nèi)窺檢測技術、激光全息檢測技術和電子散斑干涉檢測技術等。此類檢測技術對管道內(nèi)腐蝕等缺陷的定位和分級中，具有較高的精度，且易于通過圖像直觀顯示缺陷狀況，在實際檢測中優(yōu)勢明顯。

　　1)CCTV管道內(nèi)窺技術

　　CCTV管道內(nèi)窺檢測系統(tǒng)是由PC主控器、操縱線纜、帶攝像頭的爬行器三部分組成，基本原理如圖5所示。光學系統(tǒng)由一個激光二極管、一個環(huán)形光發(fā)生器和一個電荷耦合攝像機組成。檢測過程中，激光二極管和環(huán)形光發(fā)生器在管壁上投射產(chǎn)生與管道中心軸線正交的光圈，通過電荷耦合攝像機對光圈進行成像。主控器主要控制爬行器在管道內(nèi)前進的速度和方向，控制攝像頭對管內(nèi)壁進行全程拍攝。

　　操縱線纜將攝像機攝取的圖片信息傳回到PC機上，通過PC機帶有的圖片分析系統(tǒng)提取管內(nèi)照片的光強度信息，可以產(chǎn)生管道內(nèi)壁的表面圖像，缺陷和異常點可以由提取出的表面圖像分析識別出。

圖５ ＣＣＴＶ管道內(nèi)窺技術原理圖

　　在無損檢測技術中，射線照相技術有著很大優(yōu)勢，因為在檢測過程中它可以不移除管道的外防護層，可以在較高溫的環(huán)境中進行檢測。射線照相技術可以用來檢測管道局部腐蝕，借助標準的圖像特性顯示儀測量壁厚。

　　1)X射線數(shù)字化實時成像檢測技術

　　X射線數(shù)字化實時檢測實時成像的原理是將光電轉(zhuǎn)換技術與計算機數(shù)字圖像處理技術相結(jié)合，把不可見的X射線圖像經(jīng)增強方法轉(zhuǎn)換為可見的視頻圖像，再經(jīng)計算機對圖像進行數(shù)字化處理，使視頻圖像的對比度和清晰度達到X射線照相底片的影像質(zhì)量，從而提高探傷靈敏度和缺陷識別能力。

　　X射線數(shù)字化實時檢測技術的優(yōu)點是使膠片成像的耗材(膠片)減少，極大降低了檢測費用，提高成像功效。并且檢測記錄可永久性保存，結(jié)果比較直觀。檢測技術簡單，輻照范圍廣，檢測時不需去掉管道上的保溫層。

　　2)紅外無損檢測技術

　　紅外無損檢測技術是基于物體的缺陷區(qū)域和完整區(qū)域不同的熱傳導能力，使工件表面溫度場分布發(fā)生異常，通過對工件表面的溫度場分布情況的分析，確定工件缺陷位置和大小。

　　在檢測過程中，向被測管道內(nèi)注入熱量，部分熱流向管道內(nèi)部擴散，并引起管道表面溫度分布的變化。對于無缺陷的管道，當熱流均勻注入時，熱流能夠均勻的向管道內(nèi)部擴散或沿管道表面擴散，因此表面的溫度場分布均勻；當管道內(nèi)部存在缺陷(腐蝕或夾雜等)時，熱量的傳播會在缺陷處加強或受阻，造成熱量堆積或流失，因此表面會出現(xiàn)溫度的高低變化。局部溫差的存在會致使紅外輻射強度的變化，借助紅外熱像儀將紅外輻射轉(zhuǎn)化為可見的熱圖，分析可以得到缺陷情況。