液化氣脫硫-原理-腐蝕原因-章甫供

液化氣脫硫原理 

采用組合工藝對液化氣進行脫硫，以保證：催化液化氣，產品總硫不超過10mg/Nm3，30萬噸規模裝置排放堿渣量不超過120噸/年；焦化液化氣、飽和液化氣，產品總硫不超過50mg/Nm3，10萬噸規模裝置排放堿渣量不超過150噸/年。

可針對各裝置原料液化氣中硫形態及其含量的實際工況，及產品質量要求的不同，對各組合單元進行選配。

液化石油氣精脫硫過程中產生腐蝕的原因:

以加入硫醇和HS的石油醚為液化石油氣(LPG)的模擬原料，在固定床反應器中采用催化氧化的方法考察了LPG精脫硫過程中產生腐蝕的原因、影響精脫硫產物腐蝕性的因素以及硫化物的氧化反應機理。實驗結果表明，影響精脫硫產物腐蝕性的主要因素為HS含量和反應溫度，其次是液態空速，氧含量(實際供氧量與硫醇氧化理論需氧量的比值)對精脫硫產物腐蝕性的影響相對較小;反應溫度越高，精脫硫產物腐蝕性越小;精脫硫產物腐蝕性隨HS含量的增加而增大。較佳反應條件為:反應溫度50 ℃、液態空速2 h、氧含量1.1。在較佳反應條件下，當精脫硫產物銅片腐蝕級別合格時，原料中HS上限含量約為17 μg/g。HS含量高于17 μg/g時，硫化物的氧化反應產物含有較多的多硫化物、膠狀單質硫和少量的硫代***鹽;HS含量低于17 μg/g時，硫化物的氧化反應產物為短鏈多硫化物和硫代***鹽。

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